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蒸餾反應(yīng)釜:化工精餾的核心裝備

參考價5000-50000/臺
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山東擎雷環(huán)境科技股份有限公司,2012年成立于山東濟南,是一家以換熱器、換熱機組、壓力容器等產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的綜合性企業(yè)。2019年2月經(jīng)股份制改革,公司成功在新三板上市(證券代碼:873193)

自創(chuàng)立至今,擎雷科技始終以解決客戶難題為創(chuàng)新導(dǎo)向,累積服務(wù)各類企業(yè)3000+,承接各類項目超2000+,解決了我國精餾領(lǐng)域、污水脫鹽領(lǐng)域的一系列難題,為國內(nèi)外廣大制藥化工企業(yè)的節(jié)能減排提供有力的技術(shù)支撐,同時也為我國的碧水藍天事業(yè)貢獻了自己的一份力量。

2016年底,擎雷科技新工廠投入使用,建有南、北兩大生產(chǎn)基地、3個現(xiàn)代化生產(chǎn)車間,建筑面積15900平方,占地面積50余畝。其中南區(qū)基地為2間換熱器生產(chǎn)車間,北區(qū)基地為換熱機組設(shè)備及壓力容器設(shè)備生產(chǎn)車間。生產(chǎn)加工中心擁有激光切割、自動焊接、數(shù)控加工、數(shù)控鉆銑床、數(shù)控車床加工、智能機器手臂等智能化設(shè)備上百臺,實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)從水刀切割-封頭線切割-管板數(shù)控加工-管焊接-殼體焊接-焊縫-水噴砂-環(huán)、角焊接的全流程自動化加工生產(chǎn),滿足客戶對產(chǎn)品品質(zhì)、設(shè)備工期、焊接工藝等品質(zhì)需求。

擎雷科技擁有D1/D2壓力容器設(shè)計、制造資質(zhì),先后通過了ISO9001、14001、18001等體系認證。通過加大科研投入、科研人員引進,與大專院校緊密交流、合作等方式不斷創(chuàng)新,逐步由生產(chǎn)單體換熱設(shè)備逐步向自動化成套設(shè)備升級轉(zhuǎn)型,在溫控系統(tǒng)、蒸發(fā)、濃縮、精餾、蒸餾、結(jié)晶、干燥等方面研發(fā)、生產(chǎn)出一系列擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的創(chuàng)新性設(shè)備,并成為中國海洋大學(xué)大學(xué)生實訓(xùn)基地。

擎雷科技產(chǎn)品線豐富多樣,其中,換熱器單品包含:螺旋纏繞管式換熱器、螺旋折流板換熱器、雙管板換熱器、列管換熱器、碳化硅換熱器、內(nèi)翅片換熱器、板式換熱器、螺旋板換熱器等;成套設(shè)備包括:換熱機組、精準溫度控制單元TCU、精餾床、除鹽機、SDR系統(tǒng)等;并且可根據(jù)客戶需求生產(chǎn)各類非標設(shè)備,如:壓力儲罐容器、反應(yīng)釜、塔器等。各類產(chǎn)品的研發(fā)升級,在溶劑回收提純、工業(yè)廢水、鹽水處理等方面取得了突破性的進展。所有產(chǎn)品均可為客戶提供涵蓋工程咨詢、方案設(shè)計、設(shè)備制造、安裝調(diào)試、運行管理、保養(yǎng)維修的一站式服務(wù)。

除換熱器單品產(chǎn)品外,還為客戶定制生產(chǎn)了中藥提取、濃縮系統(tǒng),反應(yīng)釜蒸餾回流系統(tǒng),氣體換熱系統(tǒng),食品飲料系統(tǒng),塔頂冷卻、余熱系統(tǒng),減壓蒸餾系統(tǒng),尾氣回收系統(tǒng),采暖系統(tǒng)等成套設(shè)備,為客戶提供了耐高低溫、耐腐蝕、氣氣換熱、氣液換熱、液液換熱等高效、節(jié)能、穩(wěn)定的換熱解決方案。

 

纏繞換熱器、列管換熱器、板式換熱器,碳化硅換熱器,換熱機組、儲罐

產(chǎn)地類別 國產(chǎn) 應(yīng)用領(lǐng)域 化工,生物產(chǎn)業(yè),石油,能源,制藥/生物制藥

蒸餾反應(yīng)釜:化工精餾的核心裝備

在石油化工、精細化工及制藥領(lǐng)域,蒸餾反應(yīng)釜作為實現(xiàn)物質(zhì)分離與提純的核心設(shè)備,承擔著反應(yīng)與蒸餾的雙重任務(wù)。該設(shè)備通過精餾塔板或填料實現(xiàn)多組分混合物的分離,廣泛應(yīng)用于乙醇提純、石油煉制及香料生產(chǎn)等工藝。

蒸餾反應(yīng)釜:化工精餾的核心裝備

結(jié)構(gòu)設(shè)計與工作原理

典型蒸餾反應(yīng)釜由釜體、精餾塔、再沸器、冷凝器及回流系統(tǒng)組成。某項目采用高效規(guī)整填料(孔隙率95%),使理論塔板數(shù)達30塊/米,分離效率提升40%。在工作原理上,物料在釜體內(nèi)加熱汽化,上升至精餾塔,通過塔板或填料與回流液接觸,實現(xiàn)組分分離。

強化分離技術(shù)

某設(shè)備采用復(fù)合塔板結(jié)構(gòu),結(jié)合浮閥與篩孔設(shè)計,使處理能力提升30%,壓降降低20%。在再沸器設(shè)計上,某項目采用熱泵技術(shù)回收塔頂蒸汽潛熱,使能耗降低25%。針對高粘度物料,某設(shè)備開發(fā)了刮板式再沸器,使傳熱系數(shù)提升50%,結(jié)垢速率降低60%。

工業(yè)應(yīng)用案例

在乙醇生產(chǎn)領(lǐng)域,某項目采用蒸餾反應(yīng)釜實現(xiàn)燃料乙醇提純,通過優(yōu)化回流比(3:1),使產(chǎn)品純度達99.9%,年增產(chǎn)乙醇5萬噸。在石油煉制行業(yè),某裝置處理催化裂化汽油,通過添加選擇性加氫催化劑,使辛烷值提升2個單位,產(chǎn)品質(zhì)量達國六標準。

蒸餾反應(yīng)釜:化工精餾的核心裝備

制藥領(lǐng)域的應(yīng)用同樣顯著。某項目采用蒸餾反應(yīng)釜生產(chǎn)高純度抗生素,通過在線監(jiān)測系統(tǒng)控制關(guān)鍵組分含量,產(chǎn)品合格率達99.9%。在香料行業(yè),某設(shè)備通過精密控溫(±0.1℃),使玫瑰精油提取率提升15%,品質(zhì)達到國際標準。

智能化控制發(fā)展

現(xiàn)代設(shè)備集成*控制系統(tǒng),通過實時監(jiān)測溫度、壓力、流量等參數(shù)實現(xiàn)智能調(diào)節(jié)。某項目采用模型預(yù)測控制(MPC)算法,根據(jù)進料組成變化自動調(diào)整回流比,使產(chǎn)品純度波動控制在±0.2%以內(nèi)。在石化裝置中,數(shù)字孿生技術(shù)使設(shè)備運行狀態(tài)可視化,故障預(yù)警時間提前72小時,維護成本降低40%。

未來技術(shù)方向

隨著材料科學(xué)進步,新型塔內(nèi)件(如3D打印規(guī)整填料)展現(xiàn)更大潛力。某實驗室研發(fā)的陶瓷填料,在500℃高溫下仍保持穩(wěn)定,適用于催化蒸餾工藝。在節(jié)能技術(shù)方面,某項目采用機械蒸汽再壓縮(MVR)技術(shù),使蒸發(fā)能耗降低70%,適用于海水淡化及化工廢水處理。

蒸餾反應(yīng)釜通過結(jié)構(gòu)創(chuàng)新、強化分離和智能控制,持續(xù)突破分離效率極限。其在化工精餾領(lǐng)域的成功實踐,為石油煉制、制藥及食品加工等行業(yè)提供了更高效、更可靠的解決方案。

蒸餾反應(yīng)釜:化工精餾的核心裝備

蒸餾反應(yīng)釜:化工精餾的核心裝備




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