武漢恒斯源液壓機電設備有限公司

GSP2-BOS06AL-AO不論齒輪油泵的轉速、工作壓力或支路需要的流量大小，定值一次流量控制閥總可保證設備工作所需的流量。在圖7所示的這種回路中，泵的輸出流量必須大于或等于一次油路所需流量，二次流量可作它用或回油箱。定值一次流量閥（比例閥）將一次控制與液壓泵結合起來，省去管路并外泄漏，故了成本。此種齒輪泵回路的典型應用是汽車起重機上常可見到的轉向機構，它省去了一個泵。

負載傳感流量控制閥的功能與定值一次流量控制的功能十分相近：即無論泵的轉速、工作壓力或支路抽需流量大小，均提供一次流量。但僅通過一次油口向一次油路提供所需流量，直至其大值。此回路可替代的一次流量控制回路而大輸出流量。因無載回路的壓力低于定值一次流量控制方案，故回路溫升低、無載功耗小。負載傳感比列流量控制閥與一次流量控制閥一樣，其典型應用是動力轉向機構。

對于旁路流量控制，不論泵的轉速或工作壓力高低，泵總按預定大值向供液，多余部分排回油箱或泵的入口。此方案進入的流量，使其具有佳性能。其優點是，通過回路規模來控制大流量，成本；將泵和閥組合成一體，并通過泵的旁通控制，使回路壓力降至低，從而管路及其泄漏。

GSP2-A0S12AR-AO

GPP1-FOE80A1R-11 ?

GSP2-B0S16AL-A0

GSP2-B0S12AL-A0

GSP2-B1A18A/G1-06R-10-871-0?

GPP0-AOC25A1L-11

GSP2-B0S16AR-A0

GSP2-AOS08AR-AO

GSP2-AOS06AL-A0

GSP2-AOS16AL-A0起動
（1）啟動前檢查全部管路法蘭，接頭的密封性。
（2）盤動聯軸器，無及碰撞聲音。
（3）啟動應向泵內注入輸送。
（4）啟動前應全開和管路中的閥門，嚴禁閉閥啟動。
（5）驗證電機轉動方向后，啟動電機。

GSP2-A0S16AL-A0排除
① 更換內外轉子，使齒側隙在規定的范圍內（一般小于0.07mm）；
② 研磨泵體兩端面，保證內外轉子裝配后軸向間隙在0.02~0.05mm 范圍內；
③ 更換破損的吸油管密封，用聚四氟帶包扎好管接頭螺紋部分再擰緊管接頭；
④ 選用粘度的油液，清洗進油濾油器使吸油暢通。并酌情加大吸油管徑；
⑤ 修理溢流閥，排除溢流閥部分短接油箱造成泵有效流量的現象。

GSP2-B0S16AL-AO

GSP2-BOS12AL-A0

GSP2-A0S12AR-A0

GSP2-AOS04AL-AO

GPP1-FOE40A1R-11 ?

GSP2-BOS04AR-A0

GXP05-A150LPL30ABL-20-989-0

GSP2-AOS16AL-A0

GSP2-A0S08AL-AO

GSP2-AOS22AR-A0

GSP2-A0S04AR-AO

GPP0-AOC10A1L-11

GSP2-BOS08AR-AO齒輪泵要平穩工作，齒輪嚙合的重合度必須大于1，于是總有兩對齒輪同時嚙合，并有一部分油液被圍困在兩對輪齒所圍成的封閉容腔之間。這個封閉的容腔開始隨著齒輪的轉動逐漸減小，以后又逐漸加大。封閉腔容積的減小會使被困油液受而產生很高的壓力，并且從縫隙中擠出，油液，并致使機件受到額外的負載；而封閉腔容積的增大又造成局部真空，使油液中溶解的氣體分離，產生氣穴現象。這些都將產生強烈的振動和噪聲，這就是齒輪泵的困油現象。

壓力板是徑向和軸向壓力補償的主要元件，可以減輕軸承載荷和自動調節齒輪泵軸向間隙，從而有效地了齒輪泵的性能指標和工作可靠性;GM5、GP系列齒輪馬達可以提供單旋向不帶前軸承，雙旋向不帶前軸承和單旋向帶前軸承，雙旋向帶前軸承四種結構型式，其中帶前軸承的齒輪馬達可以承受徑向力和軸向力。

GPP2-FOE180A1L-11齒輪泵中軸的磨損主要是因為軸兩端與支撐滾針間的磨損，使軸徑變小。如果是輕微磨損，可通過鍍一層硬鉻來加大此部位軸的直徑尺寸，使軸修復。如果軸磨損嚴重，則應45鋼或40cr鋼重新制造，軸毛坯經粗、精車后，軸承部位要熱處理， 硬度為hrc60-65，然后再經磨削，使軸承配合部位表面粗糙度 ra不大于0.32μm;軸的圓度和圓柱度允差為0.005mm;與齒輪配合部位按h7/h6、表面粗糙度ra應不大于0.63μm。whhmhyc7714hyc

GSP2-A0S12AL-AO齒輪泵泵體磨損后的
泵表面磨損主要是吸油區段圓弧形工作面.如果出現輕微磨損，可用油石修磨去毛刺后使用。泵體是由鑄鐵鑄造毛坯成型， 出現嚴重磨損時應更換新件。如果泵內齒輪兩端面是用磨削修復， 則泵體寬度尺寸也要改變，與齒輪兩端修磨去掉的尺寸相等，重新加工后的泵體兩端面應達到圖3所示的技術要求。
齒輪泵的端蓋用鑄鐵制造，出現磨損現象后，輕微的可在平板上研磨修平，磨損比較嚴重時應在平面磨床上磨削修平。修磨后的端蓋與泵體配合連接的平面應不低于85%.平面度允差、端面對孔中心線的垂直度允差、兩端面的平行度允差和兩軸孔中心線的平行度允差均為o.olmm。磨削后的表面粗糙度ra應不大于1. 5μm。