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 應依據產品使用性能，選取對應的加工工藝，通過優化零部件表面的預應力、疲勞強度等來提高產品的韌性。相對于獨立的滑動部件來講，為最大限度的提高部件之間的摩擦力，應選取相應的拉應力工藝，并應將摩擦系數所產生的加工誤差納入到設計體系內，增強零部件的生命周期。當前，機械設計與切削加工中，多數以自動化為主，通過相應的參數設定對零部件進行大批量加工。切削加工作為零部件產品加工中的重要工序，在對零部件產品的切削用量進行計算時，應對零部件的性能進行多角度分析，避免零件加工出的成品與預期設計存在較大的誤差。從機械加工角度來看，刀具、切削工序、切削類型等與產品質量具有較大關聯性，如想最大限度的提高零部件加工質量，可從切削速率與深度為出發點，將材料的韌性、剛度、熱處理形式等作為輔助條件，降低零部件生產的消耗量，同時也提高各項零部件加工過程中精度性，實現高效率、智能化的生產加工。潤滑劑與冷卻劑方面。對于成品的零部件來講，材料的質量性能直接決定著后續的應用，為此，在對刀具材料進行選擇時，應先依據原材料特性、加工工藝等來正確擇取，例如在對鍛件鋼制材料進行粗加工時，應選擇YW的刀具，而在進行精加工后。在對部件材料進行選擇時，其主要是以應用性能為主，在保證質量的前提下，最大限度的降低成本損耗。同時，應對部件的加工時間與加工工序等進行分析，確保材料質量性能滿足使用需求。此外，設計人員應依據產品的加工數量，正確計算刀具材料加工期間所產生自然損耗，盡量縮減加工誤差，降低生產成本。加工工藝是零部件生產的重要基準，正確、合理工藝的選取，可提高零部件加工指令，提升企業的經濟效益。為此，在對加工工藝進行制定時，應以成本管控為主，盡量擇取自動化生產工序，降低工作人員的投入量，最大限度的降低因人為因素導致的零部件加工風險，針對部分簡單結構的部件，應盡量選取一次成型的加工，避免聯動工序操控產生誤差，影響零部件產品的質量。

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 機械加工是利用刀具對原料進行切削，機械設備高速運轉過程中，將產生較高的熱量，令部件產生局部溫度過程的現象，使零部件內部韌性降低，當內部結構組織損壞到一定程度后，將加大部件失效的風險。為此，應依據零部件的性能選取相應規格的冷卻劑，在加工過程中對冷卻劑進行噴灑，此舉即可降低零部件表面的溫度，也可對機械刀具形成很好的防護作用，提高加工精度。在加工潤滑方面，技術人員不僅應在切削液中添加相應的潤滑劑，還應依據機械設備的使用工況，對機械設備易生銹的契合部位抹上潤滑劑，防止機械設備在運行過程中出現銹蝕現象，降低整體工作效率。工作人員作為技術施行的重要載體，對于工作人員來講，其操作工序決定著最終操控結果，盡管目前執行的是自動化、智能化，但在實際加工過程中，要想最大限度的提高產品加工效率，需對設備操控人員進行專業化培訓，保證相應的操控技能可滿足加工生產需求。從加工角度來看，零件質量與刀具、原料之間具有較大的聯動性，如刀具材質與原料材質不匹配的話，則在實際加工過程中，材料之間的契合性將降低，由合金鋼材質刀具加工鑄鐵類刀具可知，當切削度較大且切削時間較短時，則零部件極易產生塑性變形，當零部件內存在一定加工熱量時，熱變形處在極限承受值內，將令部件本身面臨著脫離分裂的風險，當刀具離開零件表面時，零部件將出現表面質量問題。特別是在對具有一定脆性的材料進行加工時，機械切削階段，極易令零件表面產生碎粒的現象。上述問題將加大企業廢品產生的幾率，增加企業的運行負擔。零部件加工與市場需求具有很大的關系，如價格、質量、市場需求度等，都將成為產品加工的考量基準。隨著新技術、新工序的融合，產品質量基準也正在逐步提升，但部分企業加工生產期間，受到自身的局限性，如技術人員專業性不足、設備更新不及時等，令產品的加工與產出不成正比，間接加大產品的生產成本。材料選取主要以刀具材料、部件材料為主。