一、設備結構與核心部件認知

• 釜體：核心反應容器，材質需與物料兼容（常見耐酸堿材質：搪瓷、PTFE 內襯、鈦合金、316L 不銹鋼等），需確認釜體無裂紋、鼓包、內襯脫落等缺陷。

• 攪拌系統：含攪拌電機、減速機、攪拌軸、攪拌槳（錨式、槳式、渦輪式等），用于物料混合均勻，需檢查攪拌軸密封（機械密封或填料密封）是否完好。

• 加熱 / 冷卻裝置：常見為夾套式（通蒸汽、熱水加熱或冷水、冷凍液冷卻），需確認夾套無泄漏，進出口閥門（截止閥、球閥）開關靈活。

• 安全附件：壓力表（量程需覆蓋工藝壓力 1.5-2 倍）、安全閥（起跳壓力需低于釜體設計壓力）、溫度傳感器（熱電偶或熱電阻）、爆破片（超壓應急保護），需確保均在有效期內（校驗周期：壓力表 6 個月，安全閥 1 年）。

• 管路系統：進料管、出料管、放空管、排污管，需配備耐酸堿閥門（如襯氟球閥、隔膜閥），避免管路腐蝕泄漏。

二、操作前準備（關鍵步驟，需逐項確認）

1. 設備檢查

• 釜體與內襯：目視檢查釜體內壁（或內襯）是否有劃痕、脫落、腐蝕點（如搪瓷釜需檢查是否 “爆瓷”，PTFE 內襯需檢查是否鼓泡），若有缺陷禁止使用。

• 密封系統：檢查攪拌軸機械密封的冷卻 / 潤滑系統（如冷卻水是否暢通），填料密封需確認填料松緊度（過松易泄漏，過緊易磨損軸套）。

• 閥門與管路：逐個測試進料閥、出料閥、夾套進出口閥、放空閥的開關靈活性，確保無卡堵；用清水試漏（低壓沖洗），確認管路無泄漏。

• 安全附件：

• 壓力表指針歸零，表盤清晰，鉛封完好；

• 安全閥手動起跳測試（輕抬杠桿），確認能正常排氣；

• 溫度、壓力傳感器連接牢固，與控制系統顯示一致（可通過熱水校準溫度顯示）。

2. 物料與工藝確認

• 物料兼容性：再次確認釜體材質與反應物料匹配（如氫氟酸需用蒙乃爾合金或 PTFE，濃硝酸避免用銅材質），禁止使用與材質反應的物料。

• 工藝參數核對：明確反應的溫度（≤釜體設計溫度，如搪瓷釜通常≤200℃）、壓力（≤設計壓力，一般≤1.6MPa）、攪拌轉速（根據物料黏度調整，避免超轉速導致攪拌軸變形）、加料順序及時間等工藝參數，禁止超范圍操作。

• 輔助工具準備：備好耐酸堿防護裝備（耐酸堿手套、護目鏡、防護服、膠靴）、應急設備（洗眼器、應急沖淋裝置、中和劑如小蘇打溶液 / 稀硼酸溶液）、物料轉移工具（耐酸堿泵、軟管）。

三、開機操作流程

1. 空載試運行（使用或長期停用后必做）

• 關閉所有進料閥、出料閥，打開放空閥，確保釜內無壓力。

• 啟動攪拌電機，空載運行 3-5 分鐘，觀察攪拌方向是否正確（與標識一致，反轉可能導致減速機損壞），有無異響、振動（振幅≤0.1mm），確認正常后停機。

2. 加料操作

• 加料前：確認釜內清潔（無殘留物料），放空閥處于開啟狀態（平衡釜內壓力），夾套無介質（避免加料時溫度波動）。

• 加料方式：根據物料狀態（液體 / 固體）選擇進料口（人孔、管道進料），液體物料可通過耐酸堿泵泵入，固體物料需緩慢加入（避免堵塞或沖擊釜體）。

• 加料量：嚴格控制物料體積≤釜體有效容積的 80%（5000 升釜最大加料量≤4000 升），預留反應膨脹空間（尤其含氣體生成的反應）。

• 順序要求：按工藝文件執行（如 “先加溶劑，后加固體溶質”“先加低濃度物料，后加高濃度物料”），禁止將酸性物料與堿性物料直接快速混合（避免劇烈放熱噴濺）。

3. 升溫 / 降溫操作

• 預處理：關閉放空閥（若需帶壓反應），打開夾套進出閥門，確認介質（蒸汽 / 熱水 / 冷水）管路暢通。

• 升溫操作：

• 若用蒸汽加熱，需先打開夾套疏水閥，排凈冷凝水，再緩慢開啟蒸汽閥（初始開度≤1/3），避免蒸汽沖擊導致夾套變形；

• 升溫速率≤5℃/min（搪瓷釜需≤3℃/min，防止驟熱爆瓷），實時監控釜內溫度，接近目標溫度時減小加熱介質流量，避免超溫。

• 降溫操作：

• 若用冷水冷卻，先關閉加熱介質閥，再緩慢開啟冷水閥，避免溫度驟降（降溫速率≤5℃/min）；

• 低溫冷卻（如用冷凍液）時，需確認夾套材質耐低溫（避免脆裂），且放空閥保持微開（平衡釜內負壓）。

4. 反應過程監控

• 核心參數監控：每 5-10 分鐘記錄一次釜內溫度、壓力（偏差需≤工藝值 ±2℃/±0.05MPa），攪拌轉速（穩定無波動），觀察釜體是否有泄漏（法蘭、閥門、密封處）。

• 異常處理：

• 超溫：立即關閉加熱源，開啟冷卻系統，若溫度驟升（如放熱反應失控），打開放空閥泄壓，必要時加入惰性稀釋劑（需工藝允許）；

• 超壓：先手動開啟安全閥或放空閥泄壓，檢查壓力升高原因（如加熱過量、氣體生成過多），處理后再繼續；

• 泄漏：立即停機（切斷電源、介質），待壓力降至常壓后排查泄漏點（更換密封墊、緊固法蘭螺栓等），禁止帶壓處理。