美國PARKER比例換向閥安裝后的功能驗證需通過分步測試實現，從基礎動作到動態性能逐步排查，確保閥的控制精度、響應特性及系統匹配性符合設計要求。

以下是詳細驗證步驟和判斷標準：

一、PARKER比例換向閥空載狀態下的基礎功能驗證

1. 通電前的準備

確認系統已完成管路沖洗（清潔度達 NAS 8 級以上），油箱油位正常（≥80%），且油溫控制在 20~50℃（避免低溫粘度高導致動作卡頓）。

斷開執行機構（如油缸、馬達）與閥的連接，或在 A/B 口接臨時回油管路（避免負載影響測試）。

2. 電氣信號與閥芯動作對應性測試

信號輸入驗證：通過控制系統發送0%、50%、100% 三段式控制信號（如 4mA、12mA、20mA 電流信號，或 0V、5V、10V 電壓信號），用萬用表 / 示波器實時監測信號值，確保與設定值偏差≤±0.1mA（或 ±0.05V），無高頻干擾。

閥芯換向與開度檢查：

手動操作控制系統發出換向指令（如 A 口通油、B 口回油），觀察閥的機械反饋裝置（如位移傳感器）或通過壓力表監測 A/B 口壓力：

0% 信號時，A/B 口應無壓力（中位機能生效，如 O 型中位則 A/B 口封閉，壓力接近 P 口壓力；H 型中位則 A/B 口通 T 口，壓力≈0）。

50% 信號時，A 口壓力應穩定在系統壓力的 40%~60%（線性輸出），B 口壓力隨 A 口變化反向響應（如 A 口升壓時 B 口降壓）。

100% 信號時，A 口壓力應接近系統壓力（偏差≤5%），無明顯壓力波動（波動幅度≤0.5MPa）。

切換指令方向（B 口通油、A 口回油），重復上述測試，確保動作對稱（如 100% 信號時 B 口壓力與 A 口一致）。

二、PARKER比例換向閥帶載狀態下的動態性能驗證

1. 負載壓力與流量響應測試

連接執行機構（如油缸），施加額定負載（按系統設計負載，如 50%、100% 負載），發送連續變化的控制信號（如從 0% 線性提升至 100%，速率 5%/s）：

用壓力傳感器實時記錄 A/B 口壓力，應與控制信號成線性關系（非線性誤差≤3%），無突跳或滯后（滯后時間≤100ms）。

用流量計測量通過閥的流量，在額定壓力下，流量偏差應≤5%（與手冊標注值對比）。

2. 換向平穩性與泄漏檢查

控制執行機構往復運動（如油缸伸縮），觀察動作是否平穩：

無明顯卡頓、沖擊（可通過振動傳感器監測，振幅≤0.1mm）。

換向瞬間壓力波動≤10% 額定壓力（如 21MPa 系統波動≤2.1MPa）。

內泄漏測試：系統保壓（P 口通壓，A/B/T 口封閉），5 分鐘內壓力降應≤0.5MPa；或測量 T 口泄漏量，在額定壓力下應≤5mL/min（具體值參考閥型號手冊）。

三、派克比例換向閥異常工況與保護功能驗證

1. 過載保護測試

人為施加超過額定負載的力（如油缸行程末端憋壓），觀察系統是否觸發保護（如壓力繼電器動作、比例閥自動減載）：

閥出口壓力不得超過額定壓力的 1.1 倍（避免閥體過載損壞）。

卸載后重新發送信號，閥應能恢復正常工作（無卡滯或失效）。

2. 信號異常響應測試

模擬信號丟失（斷開控制信號線）或信號超限（輸入 21mA 電流）：

閥應自動回到安全中位（如 O 型或 H 型，根據設計要求），避免執行機構失控。

控制系統應顯示故障代碼（如 “信號異常”），且無電氣元件燒毀（可測量比例電磁鐵電阻，正常應與手冊值一致，如 10~15Ω）。

四、驗證結果判定標準

合格標準：

所有測試中，壓力、流量與控制信號線性度符合要求，無泄漏、異響、卡滯。

電氣信號穩定，無電磁干擾導致的失控現象。

異常工況下保護功能生效，閥及系統無損壞。

不合格處理：

若壓力非線性或滯后過大，需檢查電氣接線屏蔽、閥芯是否卡滯（可拆解清洗閥芯，檢查磨損情況）。

若泄漏超標，需重新檢查密封件安裝或閥內磨損（如閥芯與閥套間隙過大）。

若信號異常，需排查接線錯誤、電源電壓波動（應穩定在 ±5% 額定電壓內）或接地不良。

通過以上步驟，可全面驗證PARKER比例換向閥的安裝正確性及性能達標情況，確保其在系統中可靠運行。若有某項不達標，需回溯安裝環節（如管路清潔度、電氣接地、機械固定），排除安裝缺陷后重新測試。