PV080R1L1AYNWCC 派克柱塞泵

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PV180R1L4T1NWL1  

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PV270L1E1T1VMMC  

PV270L1E3T1NMMC  是一種極有應用前景的元件， 而微型元件也得到發展，如活塞直徑小到2. 5mm的汽缸，10m寬的氣閥以及相關的輔助元 件已成為系列化產品。由于這些元件能在0.2-- -0. 71Mpa壓力下工作，所以可被方便地集 成到標準的系統中。新小型閥，在流量相同時，它的體積僅是過去的7%。這些小，微型的 元件已被應用于精密機械加工，電子工業，制藥工業，食品加工和包裝技術等場合。二, 高度的組合化，集成化和模塊化。液壓系統由管式培配置經板式配置，箱式配置，集成塊 式配置發展到疊加式配置，插裝式配置,使連接的通道越來越短。也出現了一些組合集成 件，如把液壓泵和壓力閥作成一體，把壓力閥插裝在液壓泵的殼體內,把液壓缸和換向閥 作成一體，只需接一條高壓管與液壓泵相連，-條回油管與油箱相連，就可以構成-一個液 壓系統。這種組合件不但結構緊湊，工作可靠，而且簡便，也容易維護保養。三，與微 電子結合，走向智能化。液壓技術從本世紀70年代中期起就 和微電子工業接觸，并 相互結合。在迄今30多年時間內，結合層次不斷提高，由簡單拼裝，分散混合到總體組 合，出現了多種形式的獨立產品如數字液壓泵，數字閥，數字液壓缸等，其中的高級形式 已發展到把編了程的芯片和液壓控制元件,液壓執行元件或能源裝置，檢測反饋裝置,數 模轉換裝置，集成電路等匯成一體，這種匯在- -起的聯結體只要-收到微處理機或微型計 算機處送來的信息,就能實現預先規定的任務。  現以液壓成形技術簡要說明。因應運輸工具輕量化、高性能、省能源之發展趨勢，自 1990年代起管件液壓成形(Tube Hydrofoxming)或稱管件內高壓成形(Internal High Pressure Forming)技術受到工業界及學術界極大矚目而蓬勃發展,目前已成為國際間汽 車產業主流制造技術之一，包括:德國雙B、wW、AUDI、0PEL,美國GM、FORD、CHRYSLER, 日本T0Y0TA、HONDA、NISSAN、SUBARU、 MAZDA、 MITSUBISHI, 韓國KIA、Hyundai 等均已 投入生產或試量產，主要應用為底盤件、車身結構件與排氣系統零組件,在其它產業應用 亦不斷擴大中，前景十分廣闊。管件液壓成形技術具有:減輕重量/節省能源、產品一體 型化、剛性佳、提高產品性能/精度及創新性，且在生產過程中可減少半成品零件數量, 減少焊接、機械加工與產品組裝道次等后加工處理，有效降低生產成本、縮短生產周期。 在技術上應用管件內高壓技術可達到減少結構件零件數目、焊接道次并縮短組配時間，達 成減輕重量及降低成本之目標，其優點因產品之不同而有所不同，相較于傳統生產技術的 優勢包括: 1.減輕重量:與車削、搪孔相比，管件液壓成形之空心軸類可減輕40% 50%， 有些甚至可達75%;若與沖壓焊接件相比,汽車.上用管件液壓成形的空心結構件可減少 20% 30%。2. 減少半成品零件數量:在成形過程中可一次加工出如引擎托架、頂蓋板架、 門]框等大型復雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比,副車架零件由6個減少到1 個;散熱器支架零件由17個減少到10個。s. 降低模具費用:管件液壓成形件通常僅需要 -套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接而成，因此需要多套沖壓模具。4. 減少后續機 械加工和組裝焊接量:以散熱器支架為例，焊接點由174個減少到20個，制造道次由13 道減少到6道,生產效率提高66%。5. 提高強度、剛性及疲勞強度:成形過程中液體具冷 卻作用,使工件被冷作強化“,獲得比- -般沖壓加工更高的工件強度。以散熱器支架為例， 垂直方向提高39%;水平方向提高50%。6. 降低生產成本: Schul er Hydroforming 公司對 已應用的產品進行分析,管件液壓成形件比沖壓焊接件成本平均降低15% 20%,模具費用 降低

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